Lubricant Viscosity Measurement in Manufacturing and Blending

Змазкі выкарыстоўваюцца ў шырокай галіне прамысловасці, такой як аўтамабільная, хімічная, будаўнічая, тэкстыльная, інфраструктурная, сельская гаспадарка, горназдабыўная прамысловасць і нафтавая бурэнне, дзякуючы сваім выдатным характарыстыкам зносаўстойлівасці, змазвальнай здольнасці і каразійнай устойлівасці. Праблемы з цякучасцю, такія як занадта высокая або занадта нізкая глейкасць, могуць скараціць тэрмін службы абсталявання і павялічыць выдаткі на абслугоўванне. Даведайцеся больш падрабязна з дапамогай Lonnmeter, каб знайсці найлепшыя рашэнні для дакладнага бесперапыннага вымярэння глейкасці пры змешванні змазачных алеяў або на вытворчай лініі. Сачыце за тэндэнцыямі прамысловай аўтаматызацыі працэсаў.

Што такое індэкс глейкасці (ВІ) змазкі?

Індэкс глейкасці (ІГ) — гэта найважнейшы паказчык, які вызначае здольнасць змазкі падтрымліваць пастаянную глейкасць у дыяпазоне тэмператур, што з'яўляецца неабходнай уласцівасцю для забеспячэння надзейнай працы ў розных умовах эксплуатацыі. Высокі ІГ сведчыць аб мінімальным змяненні глейкасці пры ваганнях тэмпературы, што робіць яе ідэальнай для такіх ужыванняў, як гідраўлічныя сістэмы або рухавікі, якія падвяргаюцца ўздзеянню экстрэмальных кліматычных умоў. І наадварот, змазка з нізкім ІГ мае значныя змены глейкасці, што можа пагоршыць прадукцыйнасць. Напрыклад, звычайныя мінеральныя алеі звычайна маюць ІГ 95–100, у той час як высокаачышчаныя мінеральныя алеі дасягаюць 120, а сінтэтычныя алеі могуць дасягнуць ІГ, якія перавышаюць 250.

Агляд рынку і прамысловае прымяненне

Усе віды змазачных матэрыялаў павінны забяспечваць стабільную прадукцыйнасць нават у экстрэмальных умовах. Працэс вытворчасці змазачных матэрыялаў знаходзіцца пад усё большым ціскам з мэтай адпавядаць строгім стандартам якасці, што абумоўлена ростам попыту на спецыялізаваную прадукцыю і скарачэннем тэрмінаў пастаўкі.

Працэсы змешвання змазачных матэрыялаў і вытворчасці змазачных алеяў у значнай ступені залежаць ад дакладнага кантролю шчыльнасці і глейкасці змазачнага алею для забеспячэння надзейнасці прадукцыі. Змазачныя матэрыялы з высокай глейкасцю выдатна падыходзяць для цяжкіх умоў эксплуатацыі, а змазачныя матэрыялы з нізкай глейкасцю прызначаны для высокахуткасных сістэм з нізкай нагрузкай. Пашыранывымяральнікі глейкасці змазачнага алеюдазваляюць вытворцам задавальняць гэтыя разнастайныя патрабаванні, забяспечваючы пры гэтым аптымальную прадукцыйнасць, скарачэнне адходаў і адпаведнасць стандартам.

Як вызначаецца індэкс глейкасці змазкі?

Вызначэнне індэкса глейкасці ўключае стандартызаваны працэс. Формула для разліку VI выглядае наступным чынам:

Дзе:

U — глейкасць змазкі пры 40°C.
L — глейкасць эталоннага алею з VI = 0 пры 40°C, што адпавядае глейкасці змазкі пры 100°C.
H — глейкасць эталоннага алею з VI = 100 пры тэмпературы 40°C, што адпавядае глейкасці змазкі пры 100°C.

Для высокавязкіх алеяў (кінематычная вязкасць пры 100°C > 70 сСт) для забеспячэння дакладнасці выкарыстоўваецца мадыфікаваная лагарыфмічная формула. Гэты метад дазваляе вытворцам колькасна ацаніць тэмпературную стабільнасць змазачнага матэрыялу, гарантуючы, што ён адпавядае канкрэтным патрэбам прымянення ў працэсе змешвання змазачных матэрыялаў.

Працэс змешвання і вытворчасці змазачных алеяў

Змешванне змазачных алеяў — гэта складаны працэс выбару сыравіны, змешвання і кантролю якасці. Базавыя алеі — мінеральныя, сінтэтычныя або паўсінтэтычныя — атрымліваюць у выніку перапрацоўкі сырой нафты шляхам вакуумнай дыстыляцыі, экстракцыі растваральнікам і гідраачысткі для дасягнення жаданых уласцівасцей, такіх як глейкасць, індэкс глейкасці і тэмпература застывання. Гэтыя базавыя алеі спалучаюцца з дадаткамі, такімі як палепшальнікі індэкса глейкасці, супрацьзносныя агенты, мыйныя сродкі і антыаксіданты, для паляпшэння эксплуатацыйных характарыстык, такіх як тэрмічная стабільнасць і каразійная ўстойлівасць. Працэс вытворчасці змазачных алеяў уключае:

Выбар базавага алею: Выбар мінеральных або сінтэтычных алеяў у залежнасці ад патрэб ужывання.
Інтэграцыя дабавак: уключэнне дабавак, такіх як мадыфікатары глейкасці, для змены ўласцівасцей.
Змешванне: Змешванне ў кантраляваных умовах з выкарыстаннем вялікіх рэзервуараў з мешалкамі для забеспячэння аднастайнасці.
Кантроль якасці: праверка глейкасці, шчыльнасці, тэмпературы ўспышкі і іншых параметраў на адпаведнасць стандартам.
Упакоўка і распаўсюджванне: разліў у бутэлькі або бочкі для пастаўкі на рынак.

Гэты дбайны працэс гарантуе надзейную працу змазачных матэрыялаў у розных сферах прымянення, ад аўтамабільных рухавікоў да прамысловага абсталявання, прычым шчыльнасць і глейкасць змазачнага алею з'яўляюцца найважнейшымі паказчыкамі якасці.

Змазачны алей з высокай глейкасцю і з нізкай глейкасцю

Выбар паміж высокавязкім і нізкавязкім змазачным алеем залежыць ад эксплуатацыйных патрабаванняў ужывання. Высокавязкія змазачныя матэрыялы ідэальна падыходзяць для цяжкіх умоў эксплуатацыі, такіх як трансмісійныя алеі або змазкі, якія выкарыстоўваюцца ў будаўнічай тэхніцы або падшыпніках сталеліцейнай прамысловасці, дзе яны:

Утвараюць трывалую ахоўную плёнку для памяншэння трэння і зносу пры высокіх нагрузках.
Павышэнне грузападымальнасці, падтрымка цяжкай тэхнікі.
Затрымліваюць забруджванні, такія як бруд або металічныя адклады, прадухіляючы пашкоджанне паверхні.
Захоўваць стабільнасць пры высокіх тэмпературах, забяспечваючы надзейную працу.

Аднак празмерна вязкія змазкі могуць павялічыць спажыванне энергіі і нагрузку на абсталяванне. У адрозненне ад гэтага, змазкі з нізкай вязкасцю падыходзяць для высокахуткасных прымяненняў з нізкай нагрузкай, такіх як аўтамабільныя рухавікі або гідраўлічныя сістэмы, прапаноўваючы:

Палепшаная цякучасць для эфектыўнай цыркуляцыі і халоднага запуску.
Зніжэнне спажывання энергіі з-за меншага ўнутранага трэння.
Палепшанае цеплааддаванне ў высакахуткасных сістэмах.

Аднак алеі з нізкай глейкасцю могуць не забяспечваць належнай абароны пры высокіх нагрузках, што прыводзіць да зносу.

Аперацыйная неэфектыўнасць

Пагаршэнне пенагашэння і дээмульгацыі: прыводзіць да неэфектыўнасці працы.

Павышанае трэнне і нагрэў

Залішняя таўшчыня перашкаджае цячэнню, паскараючы акісленне і ўтвараючы лак або асадак.

$VI=L−UL−H×100 VI = \frac{L - U}{L - H} \раз 100$

Рызыкі, выкліканыя занадта высокай або занадта нізкай глейкасцю

Няправільная глейкасць змазачных матэрыялаў можа прывесці да значных эксплуатацыйных праблем, што адлюстроўвае праблемы, якія назіраюцца ў такіх працэсах, як працэс ферментацыі пеніцыліну, дзе дакладны кантроль мае вырашальнае значэнне. Змазачны алей з высокай глейкасцю стварае такія рызыкі, як:

Больш высокае спажыванне энергіі: для пераадолення супраціву патрабуецца большая магутнасць, што павялічвае выдаткі.
Дрэнная праца пры халодным запуску: зніжэнне прапампоўкі можа прывесці да пашкоджання абсталявання пры нізкіх тэмпературах.

І наадварот, змазка з нізкай глейкасцю можа прывесці да:

Недастатковае ўтварэнне плёнкі: недастатковая абарона паверхні павялічвае знос і паломку кампанентаў.
Падвышаная адчувальнасць да забруджвання: больш разрэджаныя алеі менш эфектыўныя для ўлоўлівання смецця.
Павышанае трэнне і нагрэў: спрыяе акісленню і скарачае тэрмін службы змазкі.

Гэтыя рызыкі падкрэсліваюць неабходнасць дакладнага кантролю працэсу змешвання змазачных алеяў з выкарыстаннем маніторынгу глейкасці ў рэжыме рэальнага часу для забеспячэння стабільнай прадукцыйнасці.

Значэнне вымярэння глейкасці ў аўтаматызаванай тэхналагічнай лініі

Уключэнне вымярэння глейкасці ў рэжыме рэальнага часу пры змешванні ў аўтаматызаваныя тэхналагічныя лініі трансфармуе працэс вытворчасці змазачных матэрыялаў, прапаноўваючы:

Дакладнае змешванне: забяспечвае аднастайнасць, прадухіляючы нестандартныя партыі і дарагое паўторнае змешванне.
Эфектыўнасць выдаткаў: памяншае спажыванне энергіі, выпрацоўку нафтаадстойных адходаў і колькасць ручнога ўмяшання.
Забеспячэнне якасці: Падтрымлівае адпаведнасць стандартам, такім як ASTM D445, што забяспечвае прыняцце на рынку.
Аптымізацыя працэсу: мінімізуе час змешвання, дасягаючы аднастайных уласцівасцей.
Маштабаванасць: забяспечвае плаўны пераход ад пілотнага праекта да паўнамаштабнай вытворчасці.
Прафілактычнае выяўленне праблем: імгненна выяўляе забруджванне або памылкі змешвання, скарачаючы час прастою.

Аўтаматызуючы кантроль глейкасці, вытворцы дасягаюць своечасовай вытворчасці, павышаюць гнуткасць і задавальняюць патрабаванні канкурэнтнага рынку, падобныя да дакладнасці, неабходнай пры бесперапыннай ферментацыі пеніцыліну.

Праблемы з традыцыйным маніторынгам працэсаў

Традыцыйны маніторынг працэсаў змешвання змазачных матэрыялаў у значнай ступені абапіраецца на аўтаномны адбор проб і лабараторныя выпрабаванні, такія як універсальны вісказіметр Saybolt, што стварае значныя праблемы:

Затрымкі ў часе: адбор проб і лабараторны аналіз прыводзяць да затрымак, што перашкаджае карэкціроўцы ў рэжыме рэальнага часу.
Недакладнасць: ваганні тэмпературы і зруху падчас адбору проб пагаршаюць надзейнасць дадзеных.
Працаёмкасць: ручны адбор проб павялічвае эксплуатацыйныя выдаткі і рызыку памылак з-за чалавека.
Рызыкі забруджвання: непаслядоўныя метады адбору проб могуць прывесці да памылак або перакрыжаванага забруджвання.
Абмежаваная маштабаванасць: аўтаномныя метады з цяжкасцю спраўляюцца з патрабаваннямі да высокай прапускной здольнасці вытворчасці.

Гэтыя абмежаванні робяць традыцыйныя метады дрэнна прыдатнымі для сучасных заводаў па змешванні змазачных алеяў, дзе хуткасць, дакладнасць і аўтаматызацыя маюць вырашальнае значэнне для падтрымання канкурэнтаздольнасці.

Важнасць вымярэнняў у рэжыме рэальнага часу пры змешванні

Вымярэнне глейкасці ў рэжыме рэальнага часу рэвалюцыянізуе працэс змешвання змазачных матэрыялаў, забяспечваючы імгненныя і дакладныя дадзеныя, якія павышаюць эфектыўнасць і якасць. Асноўныя перавагі ўключаюць:

Выключэнне паўторнага змешвання: пастаянны маніторынг забяспечвае атрыманне сумесяў у адпаведнасці са спецыфікацыямі, што зніжае адходы і выдаткі на энергію.
Зніжэнне ручнога ўмяшання: аўтаматызацыя мінімізуе ўдзел аператара, зніжаючы выдаткі і колькасць памылак.
Аптымізаваны час змешвання: карэкціроўкі ў рэжыме рэальнага часу прадухіляюць празмернае або недастатковае змешванне, эканомячы час і рэсурсы.
Лагістычная эфектыўнасць: аналіз на месцы памяншае неабходнасць у лабараторных выпрабаваннях па-за межамі месца, што зніжае выдаткі на дастаўку.
Экалагічныя перавагі: Максімізуе выкарыстанне нафты, памяншае адходы і ўздзеянне на навакольнае асяроддзе.
Палепшаная дыягностыка: адсочвае змены стану алею, што дазваляе выяўляць забруджванне або дэградацыю на ранняй стадыі.

Рашэнне прадукту Lonnmeter: вымяральнік глейкасці змазачнага алею

Вымяральнікі глейкасці змазачных алеяў Lonnmeter распрацаваны ў адпаведнасці з строгімі патрабаваннямі працэсаў вытворчасці змазачных алеяў і прапануюць перадавыя рашэнні для маніторынгу ў рэжыме рэальнага часу. Асноўныя характарыстыкі ўключаюць:

Шырокі дыяпазон глейкасці: вымярае 10–10 000 000 сП, што падыходзіць для складаных сумесяў.
Устойлівасць да высокіх тэмператур: працуе да 350°C, падыходзіць для асяроддзяў з высокім зрухам.
Інтэграваны маніторынг тэмпературы: выкарыстоўвае высокадакладны вымяральнік глейкасці змазачнага алею для дакладных паказанняў глейкасці з кампенсацыяй тэмпературы.
Беспраблемная аўтаматызацыя: інтэгруецца з сістэмамі ПЛК і ДКС для аўтаматызаванага кіравання.
Трывалая канструкцыя: кампактныя, не патрабуюць абслугоўвання датчыкі без расходных матэрыялаў, што забяспечвае надзейнасць.
Рэгістрацыя дадзеных і бяспека: аўтаматычная рэгістрацыя дадзеных з часовымі кодамі, што прадухіляе несанкцыянаваныя змены і дазваляе аналізаваць тэндэнцыі.

Вымяральнікі Lonnmeter, падобныя да SRV і SRD ад Rheonics, забяспечваюць вымярэнне глейкасці і шчыльнасці ў рэжыме рэальнага часу, ліквідуючы недакладнасці традыцыйных метадаў, такіх як вісказіметр Сэйболта. Іх здольнасць апрацоўваць неньютонаўскія вадкасці забяспечвае стабільную якасць змешвання змазачных матэрыялаў, падтрымліваючы прымяненне ад распрацоўкі рэцэптуры да канчатковай вытворчасці.

Авалоданне кантролем глейкасці забяспечвае стабільную якасць, зніжае выдаткі, паляпшае маштабаванасць і гарантуе адпаведнасць такім стандартам, як ASTM D445. Звяжыцеся з Lonnmeter сёння, каб азнаёміцца з іх найноўшымі рашэннямі для вымярэння глейкасці і трансфармаваць свой вытворчы працэс!

Дзейнічайце зараз

Час публікацыі: 14 жніўня 2025 г.